الجدول الزمني للتطوير: كفاءةٌ مدروسة تتناسب مع تعقيد المشروع، حيث تختلف المدة الزمنية للتطوير بناءً على تعقيد المنتج والمتطلبات التقنية الخاصة به. وبشكل عام، تتراوح دورة تطوير المشروع القياسية ما بين 3 إلى 5 أشهر، وهي فترة تغطي العملية بالكامل بدءاً من التصميم المفاهيمي وتطوير الأدوات/ القوالب، وصولاً إلى مراحل التحقق الفني والجاهزية التامة للإنتاج الكمي.

التصميم التعاوني: بيئة رقمية متكاملة للابتكار المشترك، حيث نقدم قدرات تصميم تعاوني تغطي دورة المشروع بالكامل، بما في ذلك تحسين الهياكل، ومحاكاة العمليات، وتكامل المعدات. كما يعتمد فريقنا الهندسي على تدفق عمل رقمي يدمج تقنيات النمذجة ثلاثية الأبعاد (CAD)، وتحليل العناصر المحدودة (CAE)، والمحاكاة البصرية (VC)، والتدشين الافتراضي (VR)، لضمان أعلى درجات الدقة من مرحلة إثبات المفهوم حتى الإنتاج الشامل.
فعلى سبيل المثال، عند تطوير أنابيب الشاسيه خفيفة الوزن لأحد عملاء المركبات الكهربائية الجديدة، ساهمت محاكاة (CAE) في تحسين توزيع المواد، مما أدى إلى خفض وزن المكونات بنسبة تقارب 20 بالمائة مع الحفاظ التام على معايير السلامة عند التصادم. بالإضافة إلى ذلك، نتمتع بالقدرة على تخصيص معدات الإنتاج التي نطورها ذاتياً —مثل أنظمة التشكيل المائي لتلبية متطلبات التشكيل والدقة الخاصة بكل عميل.

إننا نطبق نظاماً بيئياً رقمياً متطوراً عبر مراحل التصميم والتصنيع والإدارة:

• التصميم والمحاكاة
  SolidWorks، UG (للنمذجة ثلاثية الأبعاد) ، ANSYS (للتحليل الهيكلي) ، AutoForm (لمحاكاة التشكيل).
• التصنيع والبرمجة
  FASTSUITE (للبرمجة غير المتصلة للقطع بالليزر سداسي المحاور)، HyperMill (لبرمجة التشغيل الآلي خماسي المحاور).
• إدارة الإنتاج
  نظام SAP ERP، نظام تنفيذ التصنيع MES، ونظام إدارة بيانات المنتج PDM
• المصنع الرقمي والربط الصناعي
  بالاعتماد على شبكات 5G وإنترنت الأشياء الصناعي (Industrial IoT)، ومدعومةً بأنظمة SCADA للمراقبة اللحظية وتحسين كفاءة المعدات الإجمالية (OEE).

نقوم بتنفيذ عمليات تصميم وتصنيع الأدوات بشكل مستقل تماماً من خلال مركزنا المخصص للبحث والتطوير ومنشأتنا للتصنيع الدقيق. وبالاعتماد على منصات تصميم متطورة مثل UG NX Mold Wizard واستخدام سبائك الصلب عالية المقاومة، نحقق عمراً تشغيلياً طويلاً وجودة تشكيل مستقرة.
وتشمل أبرز مؤشرات أداء القوالب/ الأدوات لدينا ما يلي:

• العمر التشغيلي للقالب: يصل إلى 150 طن
• إنتاجية القالب الواحد: تتجاوز 80 دورة
• معدل العائد النهائي: أعلى من 70 بالمائة
• دقة التصنيع: يتم ضبطها ضمن نطاق ±0.01 مم

باعتمادنا على مراكز التشغيل خماسية المحاور، ومعدات التفريغ الكهربائي (EDM)، وأنظمة القياس فائقة الدقة (بما في ذلك أجهزة القياس الإحداثية CMM)، بالإضافة إلى قوالب التشكيل بالضغط الهيدروليكي المطورة ذاتياً، نقدم قدرات تشكيل موثوقة تساهم في تقليل عمليات اللحام ورفع كفاءة الإنتاج بشكل ملموس.

تستند قدراتنا التكنولوجية إلى قاعدة ابتكار صلبة مدعومة بـ 97 براءة اختراع معتمدة، منها 43 براءة اختراع لابتكارات نوعية، تغطي عمليات التشكيل بالضغط الهيدروليكي، والقطع بالليزر، وغيرها من العمليات الجوهرية.

• التنافسية من حيث التكلفة
  تبلغ تكلفة خطوط الإنتاج المتكاملة التي نطورها ذاتياً حوالي ثلث تكلفة الأنظمة المستوردة فقط، في حين يساهم الإنتاج الضخم (بقدرة سنوية تتجاوز 10 ملايين قطعة) في خفض التكلفة الهامشية للتصنيع بشكل أكبر.
• التصنيع الأخضر والمستدام
  تساهم تقنيات "تقليل اللحام" في خفض أطوال اللحام السنوية بنحو 20 مليون متر، بينما توفر أنظمة الطاقة الكهروضوئية الموزعة حوالي 3 ملايين كيلوواط ساعة من الكهرباء سنوياً، مما يدعم التصنيع منخفض الكربون.
• الاستجابة السريعة
  تساهم خطوط الإنتاج بنظام التدفق المستمر للقطعة الواحدة مع الإدارة الرقمية في تقصير دورات التسليم بنسبة تقارب 30 بالمائة مقارنة بمتوسط المعدلات في الصناعة.
• ثقة واعتراف العملاء
  نمتلك شراكات استراتيجية طويلة الأمد مع كبرى شركات تصنيع السيارات (OEMs) بما في ذلك فولكس فاجن (Volkswagen)، وبي واي دي (BYD)، ونيو (NIO). وقد احتلت حصتنا السوقية في مكونات الشاسيه المصنعة بالتشكيل المائي المرتبة الأولى عالمياً في عام 2024 بنسبة (16.2 بالمائة).

اعتباراً من عام 2024، بلغت القدرة الإنتاجية السنوية لشركة(Motorbacs) حوالي 10 ملايين قطعة، تشمل مكونات الشاسيه المصنعة بالتشكيل الهيدروليكي لمركبات الطاقة الجديدة، بالإضافة إلى منتجات أنابيب المحركات الجوهرية. ويتضمن التوزيع التصنيعي أكثر من 40 خط إنتاج مؤتمت موزع على قواعدنا في نينغبو (Ningbo) وأنهوي (Anhui):

• مصنع (Jiangbei Cicheng): بقدرة إنتاجية سنوية تصل إلى 3 ملايين مجموعة من مكونات شاسيه مركبات الطاقة الجديدة.
• مصنع (Chaohu): بقدرة إنتاجية يومية تتجاوز 15,000 قطعة.

وبحلول عام 2025، تتجاوزت القدرة الإجمالية 20 مليون وحدة، مما دعم هدفنا في أن نصبح الشركة المرجعية في تكنولوجيا الشاسيه خفيف الوزن على مستوى العالم.

لقد أرسينا نظاماً متكاملاً لإدارة الجودة يغطي دورة حياة المنتج بالكامل، بدءاً من فحص المواد الخام ومراقبة العمليات التصنيعية، وصولاً إلى التحقق النهائي من المنتج التام.

• الشهادات والاعتمادات الدولية: حاصلون على شهادة IATF 16949:2016 الخاصة بصناعة السيارات، وشهادة ISO 14001 للإدارة البيئية، وغيرها من الاعتمادات الدولية المرموقة.
• تجهيزات الفحص والقياس: نمتلك أذرع قياس ثلاثية الأبعاد، وأجهزة تحليل الطيف، وأنظمة اختبار الرذاذ الملحي، ومنصات فحص متعددة فائقة الدقة، مما يتيح المراقبة بنسبة 100 بالمائة لمكونات المواد، ودقة الأبعاد، ومقاومة التآكل.
• التحكم في العمليات: نعتمد على تقنيات الفحص البصري بالذكاء الاصطناعي والقياس بالليزر عبر الإنترنت، لضمان استقرار الجودة وتحقيق هدف صفر عيوب (الوصول لأدنى مستويات الـ PPM).
• التحسين المستمر: نطبق منهجيات التصنيع الرشيق وسيكس سيجما (Six Sigma) لدعم التطوير الدائم للعمليات. وقد ارتفع معدل جودة الإنتاج لدينا ليصل إلى 99.8 بالمائة في السنوات الأخيرة.